第一節(jié) 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔后沒有充填完全，導致產(chǎn)品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 制品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大于塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現(xiàn)象。可適當增加射料桿注射行程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料桿間隙，修復設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截面。

6. 澆注系統(tǒng)設計不合理。設計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產(chǎn)生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理面上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發(fā)物含量超標的原料時也會產(chǎn)生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行干燥及清除易揮發(fā)物。此外，在模具系統(tǒng)的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注系統(tǒng)流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產(chǎn)生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節(jié)制模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統(tǒng)設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當?shù)某尚头秶鷥龋蠝嘏c充模長度接近于正比例關系，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環(huán)時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近于正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料桿前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產(chǎn)生欠注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分復雜且成型面積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

圖4 制件復雜或流路過長而凝固