如果想了解注塑模具是如何生產的，就必先知道注塑模具的構成部分，包括了死角處理結構，（油壓缸，斜面頂裝置，滑塊），輔助配件（ KO孔，吊環孔），輔助系統（排氣系統，澆筑系統，冷卻系統，頂出系統），輔助零件（注口襯套，頂出板導柱導套，支撐柱，頂針，垃圾丁，抓料銷），模仁，模具框架，這些都是注塑模具生產中重要的環節。

注塑模具生產之前，需要使用電腦繪圖軟件做出模具的平面圖和3D圖，針對圖紙進行評估，然后使用木料和樹脂材料制作出原型，這種小批量生產的注塑模具用于驗證技術，通過驗證拿到測試報告后，才會使用合金材質進行加工制造，在驗證過程中，如果精度不能達標，或者出現工藝問題可以及時校正。

如今的注塑模型往往要配合電氣控制，達到更高的自動化生產要求，使用強度更高，對模具的剛性提出了要求，使用各種硬質帶有韌性的合金成為主流，例如鋅合金，銅基合金，鋁合金，高碳鋼，都已經成為注塑模具生產不可缺少的基本材料，為了加工這些材料，達到較高的精度要求，自然要使用自動化設備，又給模具生產廠家帶來了升級換代的需求。

大多數注塑模具需要定制，但是在部分特定的領域，部分配件也可以采用標準件，例如輔助零件當中，注口襯套，定出版導柱導套，基本都有標準件可以選購，輔助系統中的排氣系統和冷卻系統也都有標準備件，這給注塑模具生產帶來了一定的便利性，這種模具可以用于加工橡膠和工程塑料，環氧樹脂材料等等產品。

不能否認，模具的精度和產品的最終質量高度相關，為了能夠加工塑料和橡膠制品，減少飛邊和毛邊，對模具的表面硬度，結構強度，表面粗糙度，剛度都提出了更高的需求，而且不同領域的廠商要求都不一樣，靈活定制是目前注塑模具生產領域主要的生產方式，各個廠家都可以提出需求，深度參與到模具的設計與生產中來，滿足自家產品的生產需求。